二次构造柱泵参数：

工作形式：液压活塞式
工作压力：5Mpa-15Mpa
电机功力：5.5kw
油箱容积：50升
上料高度 ：0.50m
整机重量 ：400kg
  大骨料尺寸：0.5-2cm
输送量：7立方/小时
垂直输送距离 15米
水平输送距离 30米
外形尺寸（长*宽*高） 1200mm*600mm*1500mm

 二次构造柱泵的维护保养方法: 1、首先轴承座内的润滑油应定期更换，一般正常情况6个月更换一次。 2、其次保持电机上没有水迹，防止电机受潮，受潮后会影响设备的使用和安全。 3、寒冷季节，停泵后若有结冰现象，应先接通密封处冷却水，必要时可加热水进去解冻，之后用手盘动联轴器，直到运转灵活，再按照启动步骤开车。 4、有冷却水装置的泵，开车前应先接通冷却水，泵正常运行时，可继续接通，若条件不允许也可停掉。 5、泵在关闭出口阀门时的运行称为闭压运行状态，全塑泵或衬塑泵的闭压运行时间应尽可能减短，常温介质以不超过5分种为限，高温介质不要超过2分种。 6、  后泵不能承受进出口管道的重量，进口管路越短越好，泵出口到阀门处的垂直高度应尽可能短。

二次结构柱泵，是结构柱浇筑的专用设备，挪动方面，可以或许在楼面上现场浇筑，操作简单使用方便，具备排量大，压力高，省工减料，挪动机动等，速度快，省资料，省人工，更省钱，是浇筑柱浇柱的好产品。小型混凝土输送泵在施工过程中的优势： 

为了增强建筑施工的牢固性和抗震性，现代施工都是采用的钢混结构，钢混结构的主体完工后，二次结构及门窗框架的混凝土填充是很重要的施工环节，施工要求要填充混凝土。传统的构造柱浇筑，大多采用人工浇注的方式，人工成本高，工作效率地，劳动强度大，施工工期长，特别是高度问题，需要搭架子，采用二次结构浇注泵，利用液压泵的输送，可以达到15米的高度，两个人就可以完成操作，简洁、高效。 

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联系人：赵 晓

厂址：山东省济宁市凯旋路6号

微型混凝土泵在设备上解决了工地人工浇筑楼层构造柱慢，累，难的问题，是建筑工地流行，经济实用的一款浇筑楼层构造柱设备，在使用二次构造柱浇筑泵浇筑给施工带来了哪些方便呢，首先这款二次构造柱泵体积小，操作简单，降低人员劳动强度，灵活地在楼层中施工，可靠近过梁，柱子浇筑。适用于农村建房、乡镇民建、厂房建设、小商品楼建设、别墅群建、居民楼建设、野外施工等，4-15层楼的现场搅拌混凝土施工工程。同时，它也是用于出租致富的选择。微型混凝土泵的研制，解决了某些特殊工况下的混凝土难以泵送的问题，从而提高了施工的进度，降低了劳动的强度，减少了施工过程中对人工成本的投入。

二次构造柱输送泵特点：

1.可泵送可回吸双向功能

2.长*宽*高=1700*650*1100mm

3.控制箱，防缺相、防漏电、防反转、绝不烧机

4.整机重量290kg

5.允许骨料25mm

6.电机功率3.75kw

7.输送管径75mm

8.无级变速，混凝土流量1~7方/小时自由调节

9.标配20米软管

10.升降式料斗，斗车可直接倒料入斗

11.输送距离25米

12.扬程15米

13.具备遥控和手动双控式操作

购买我厂混凝土输送微型地泵的理由：

1、我们是生产厂家，质量有保障，价格有优势；

2、购买前，你可以来我厂实地考察，亲自试机；

3、购买时，签订购销合同，交易有保障；

4、购买后，我厂派技术人员，指导，亲自调试设备；

混凝土输送泵第二代泵送技术：全液控换向技术

代泵送技术：电控换向技术，PLC控制电磁阀换向实现泵送、S管分配的交替换向。

机器组装简单，生产成本低，但电气控制复杂，故障率与维护成本极高，极易耽误工程进度是的弊端。

第二代泵送技术：液压换向技术，完全靠主油缸、分配小油缸液压信号的变化实现动作换向。

1、混凝土泵送、S管分配无需PLC电气元件参与，故障率更低，控制更可靠，产品的使用寿命大大提高。

2、全液控技术输送泵，没有恒压泵、控制箱内没有PLC、没有氮气储气罐、水箱处没有接近开关，结构简单，维护成本大大降低。

1) 混凝土输送泵应安放在坚实平整的地面，放下支腿，将机身安放平稳。

2) 作业前应进行检查，确认电气设备和仪表正常，各部位开关按钮、手柄都在正确位置，机械部分各紧固点牢固、可靠，链条和皮带松紧度符合规定要求，传动部位运转正常。

3) 混凝土输送管接头应密封严紧，管卡应连接牢固。垂直管前应不少于10m带逆止阀的水平管，严禁将垂直管直接接在混凝土输送泵的输出口。

4) 疏通堵塞管道时，应疏散周围人员。拆卸管道清洗前应采取反抽方法，清除输送管道的压力。拆卸时严禁管口对人。

5) 作业时不得取下料斗格栅网和其他安全装置。不得攀登和骑压输送管道，不得把手伸入阀体内工作，严禁在泵送时拆卸管道。

6) 清洗管道时，操作人员应离开管道出口和弯管接头处。如用压缩空气清洗管道时，管道出口处10m内不得有人和设备。

7) 作业后，将液压系统卸压，将全部控制开关回到原始位置。