一、烧结机尾烟气性质

1、烧结机尾平均烟气温度80-150℃，经带式冷却机等吸尘点混风后，温度一般在80-120℃，波动范围不大。

2、烟气湿度小，含水率约3%~5%。

3、粉尘含铁量和烧结矿的含铁量相近，Fe在50%以上，CaO占10%左右、SO2在10%以下，其余为少量Mg0等。

4、粉尘比电阻10°~10Ω.cm。

5、具有颗粒粗、磨琢性强等特点。

二、烧结机尾扬尘特点

烧结机尾扬尘主要在烧结机尾倒料箱、带(环)式冷却机及成品矿转运皮带等位置，主要表现为

1、烟尘阵发性。每当烧结机台车向下翻动倒料时，都会产生大量的阵发性烟尘。

2、电晕闭塞。烧结机尾烟气含尘浓度比较大，电除尘器经常出现电晕闭塞(即高电压、低电流)现象，严重时，还出现运行电流为“0”的情况。

3、芒刺结球。由于粉尘的浓度大且不稳定，烟气温度高，再加上粉尘理化性质的寺殊性，常会出现结球现象。

三、电除尘器改为电袋除尘器改造内容

根据现场条件，对除尘器的改造主要涉及内容如下。

1、保留原电除尘器、二电场，进出口喇叭。

2、拆除原有静电除尘器第三、四电场内部极板极线、上部顶盖及阴阳极振打系统，只保留静电除尘器外部壳体(保温)及下部灰斗和输卸灰系统。

3、在原静电除尘器壳体三、四电场内部增设布袋除尘器的结构，在原静电除尘器顶部新增设花板、上箱体、喷吹系统等结构，压缩空气系统、净气烟道等布袋区设备。

4、电除尘本体设备进行检查并加固修补。

5、对电场进行检修、优化，在电场前增加预荷电装置，更换损坏的极板、极线和振打装置及电气设施等，更换全部气流分布板。

6、原电除尘器一、二电场电气利旧，增加布袋区域控制部分。

7、引风系统的改造。

四、采用的关键技术及改造效果

    1、烧结机机尾配置电除尘器通常粉尘外排质量浓度可达100mg/m3，但要达到30mg/m3以下，因超细粉尘难以捕集，理论上难以达到，实际运行中还没有成功案例。通过升级改造除尘器外粉尘排放质量浓度≤20mg/m3。

   2、采用常规布袋除尘，由于机尾产生的粉尘为晶体状琢磨性粉尘。现进入除尘器的粉尘粒径约有3mm，对滤袋磨损严重，破损后烟囟外排超标，布袋约2~3月更换一次，更换频繁。通过如下技术措施:滤袋采用50%PFS+50%PTFE混合滤料，在迎尘面混编超细纤维，表面进行防油、防水、抗氧化处理，密度为600g/m2。

    3、机尾电除尘改造采用新型电袋复合除尘器，阻力损失较低，电袋少是常规布袋除尘器清灰周[1]环境保护部，钢铁烧结、球团大气污染物排放标准GB期的2倍，可以减小空压机的功率，同时延长布袋的使用寿命，能减少职工换袋的劳动强度;电袋过滤风速小于1.2m/min;保证滤袋使用寿命大于2a。

4、由于是原有除尘系统升级改造，尽可能不影响生产，利用主体设备定修时间进行整改

改造实施后，烧结机机尾粉尘排放浓度明显降低，经环境监测站监测粉尘浓度由改造前大于100mg/m3降低到16-18mg/m3，年可减排粉尘超过300t，具有显著的环境效益。

                                                                                                                                                                                                                                                                       .