锰矿设备根据国家颁布的精矿质量标准和用户对产品质量的要求确定。其原则是尽可能多国家资源，获得的经济效益，并注意综合伴生有用组分。因此，产品方案中主产品可以是单一精矿，也可以是混合精矿，甚至可以分出部分高纯优质精矿、部分品级较低的精矿，半成品（用于冶炼的半成品）或中矿，送冶炼厂处理;伴生组分视具体条件，同样可分出精矿，也可富集于主金属精矿中。锰矿设备/洗选氧化锰矿选矿设备工艺流程选矿主要生产过程一般包括碎磨、选别和精矿处理等。

锰矿设备/洗选氧化锰矿选矿设备中碎矿设计通常用两段或三段一闭路破碎流程，并与磨矿综合考虑。有条件的已采用“多碎少磨”即多破碎一些，减少磨矿负担，主要是破碎粒度由过去15~20mm降为9~15mm，提高磨矿效率，降低磨矿能耗。设计采用自磨流程时，只需一段破碎，其破碎粒度为0~350mm;矿石含泥、水多时，在破碎流程中须增加洗矿;矿石贫化率大，需增加预选丢弃废石。磨矿流程取决于给矿粒度、有用矿物嵌布粒度特性及矿石泥化程度。一般情况下；有用矿物粒度呈不均匀嵌布时用阶段磨矿;矿石易于过粉碎时，常用棒磨（开路）加球磨（闭路）流程；矿石含泥多、洗矿困难又适于自磨时，可用自磨、半自磨或ABC流程，ABC分别是Autogenus、Ballmill和Crusher三个字头的缩写。美国、加拿大等国首先采用〔矿石经自磨 （A）再经球磨（B）及难磨粒子返回破碎（C）]。 选别流程取决于矿石性质。

当有用矿物与脉石矿物的可浮性差异大时，锰矿设备设计通常采用浮选，密度差异大时用重选;磁性差异大时用磁选;导电性差异大时用电选。黑色金属矿石中磁铁矿石采用弱磁选;弱磁性矿石或混合矿石，用强磁选、浮选、重选流程或焙烧一磁选及联合流程。有色金属矿石中当含有大量硫化矿时，采用直接优先浮选；当含少量浸染状矿石或含少量有色金属的高硫硫化矿时用全浮选；氧化矿石常用浮选、重选流程或浮选一水冶联合流程;钨、锡、钮妮矿石用重选，钨、锡多金属硫化矿石，用重选一浮选一磁选一电选联合流程；金银矿石用浮选、重选和选一冶联合流程；低品位金矿石和低品位铜矿石，用堆浸或细菌浸出；综合伴生有用组分，用重选、浮选或联合流程。

　　锰矿设备流程设计要考虑产品质量、综合、贫富分选、泥砂分选、难易分选、早收多收有用矿石，早丢多丢废石或尾矿。重选流程中按粒度分段选别、次精矿复选、细泥集中单独处理;浮选流程中，如要求精矿品位高时，增加精选次数，原矿品位高并要求提高率时，增加扫选次数；磁选流程中，强磁选前先要除去杂物，并用弱磁选除去强磁性矿物。 精矿脱水流程设计取决于用户对产品含水分的要求及精矿特性。一般用浓缩、过滤两段脱水流程。重选产出的一部分粗粒精矿，用沉淀池、脱水仓、脱水筛或过滤等一段脱水流程;浮选产出的细粒精矿，常用浓缩、过滤两段脱水流程，个别产品要求水分小于8% 时，用浓缩、过滤和干燥三段脱水流程。

原矿品位由采矿部门提供。精矿品位和率，一般根据主管部门审批的选矿试验报告所推荐的指标，结合国家标准和用户对精矿质量的要求，考虑试验同生产的差异及生产可能达到的指标而定。生产初期与后期的原矿品位和矿石可选性等差异大时，可分前期和后期两套设计指标。设计指标一般稍低于试验指标，两者的差值，视试验深度、矿石性质和工艺流程的复杂程度而定。通常情况下，仅有实验室流程试验时，差值宜大，有半工业性或工业试验时，差值可小;矿种单一、矿石可选性好、工艺流程简单时，差值可小，反之宜大;矿石为硫化矿时差值可小，为氧化矿时差值宜大;强磁性铁矿的差值可小，弱磁性铁矿的差值宜大。综合金属精矿中伴生元素时，如所选用的 指标过高不利于综合，可适当降低主金属精矿品 位或采取改变流程回路或药剂条件等措施，锰矿设备以提高回 收率，使伴生元素尽量富集于主金属精矿中。一般磁铁 矿的精矿品位含铁65%以上，率68%~88%;赤 铁矿、褐铁矿的精矿品位含铁60%一65%，率 70%一80%;硫化铅锌矿的精矿品位含铅57%~ 72%、含锌45%一57%，率铅为80%一90%、锌 为82%一92%;脉锡矿的精矿品位含锡n%~60%， 率65%一72%;金矿的精矿品位含金40一1709/ t，率75%~95%。

　　水、电消耗指标应列表2。 表2选矿厂设计的水、电消耗指标及工作制度与设备作业率选矿厂一般采用连续工作制。位于矿山的破碎、筛分车间，宜与矿山工作制度相同。当矿山为间断工作制时，选矿厂的破碎、筛分车间，视贮矿仓设置情况，确定其工作制度，与矿山或与选矿厂相同。