为了更好地发挥线切割机床的使用效能，请操作者在使用本机床时注意以下几点：

1、根据图纸尺寸及工件的实际情况计算度座标点编制程序，但要考虑工件的装夹方法和电极丝直径，并选择合理的切入部位。

2、按编制的程序，用穿孔机打空纸带，并对打好的穿孔纸带进行校对，形状复杂的工件操作控制机使机床空走一次，或切割薄片试件逐道校对所编制的程序。

3、装夹工件时注意位置，工作台移动范围，使加工型腔与图纸要求相符。对于加工余量较小或有特殊要求的工件，必须精确调整工件与工作台纵横移动方向的平行度，避免余量不够而报废工件，并记下工作台起始纵横向座标值。

4、加工凹横，卸料板、固定板及某些特殊型腔时，均需先把电极丝穿入工件的预钻孔中。

5、必须熟悉线切割加工工艺中一些特殊性，发挥机床使用的经济效益，影响电火花切割加工精度的主要因素和提高加工精度的具体措施。在线切割加工中，除机床的运动精度直接影响加工精度外，电极丝与工件之间的火花间隙的变化和工件的变形对加工精度亦有不可忽视的影响。

6、机床精度

   机床精度在出厂前已全面按有关标准调试合格，但在加工精度工件之间，操作者仍须对机床进行必要的精度检查和调整。

  （1）检查导轮：加工前应仔细检查导轮的V形槽内的电蚀物。

  （2）检查工件台纵横向丝杠副传动间隙、由于频繁往复运动会使精度发生变化，因此在加工精密工件前， 要认真检查和调整符合相应标准后，再开始加工。

  （3）电极丝与工件间的火花间隙和大小与材料、切割速度、冷却液成份等诸因素的密切关系。

 ● 火花间隙的变化，与工件材料、热处理、切割厚度的不同而变化。即是由于材料的化学、物理、机械性能的不同以及切割时排屑、消电离能力的不同而影响。

●火花间隙的大小与切割速度的关系。

在有效的加工范围内，切割速度快，火花间隙小，切割速度慢，火花间隙大，但切割速度绝不能超腐蚀速度，否则就产生短路。在切割过程中保持一定的加工电流，那么工件与电极丝之间的电压也就一定，则火花间隙大小一定，因此，要想提高加工精度，在切割过程中尽量做到变频均匀，加工电流也基本稳定，切割速度也就能保持匀速。

●火花间隙大小与冷却液的关系

冷却液成份不同，其电阻率不同，排屑和消电离能力不同而影响火花间隙大小。因此，在加工高精度是工件时，一定要实测火花间隙而进行编程或选定间隙补偿量。

7、减少工件材料变形的后措施。

（1）合理的工艺路线。

以线切割加工为主要工序时，钢件的加工路线：下料、锻造、退火、机械精加工、淬火与回火、磨加工、线切割加工、钳式整修。

（2）工件材料的选择，

工件的材料应选择变形量小，淬透性好，屈服极限高的材料，如用作凹凸模具的材料应尽量选用Cr-WMn、Cr12Mo、GCr15等合金工具钢。

（3）提高锻造毛坯的质量。

锻造毛坯时严格按规范进行，掌握好始锻、终锻温度，特别是高合金工具钢还应该注意碳化物的偏析程度，锻造后需要进行球化退火，以细化晶粒，尽可能降低热处理的残余应力。

（4）注意热处理的质量

热处理淬、回火时应合理选择工艺参数，严格控制规范，操作要正确，淬火加热温度尽可能采用下限，冷却要均匀，回火要及时，回火温度尽可能采用上限，时间要充分，尽量消除热处理后产生的残余应力。

（5）合理的工艺措施

1、正确安排冷热工序排序，以消除机械加工产生的应力。

2、从坯料割凸模时，不能从外部割进去，要在离凸模轮廓较近处作穿丝孔，同时要注意互切割的部位不能离坯件周边的距离太近，要保证坯料有足够的强度，否则会造成切割工件的变形。

3、切割起点在图形主量平衡处，并处于二段轮廓的接交处，这样开口变小。

4、切割较大工件时，应边切割边加夹板，或用垫块垫住，以便减少因已加工部分垂下而引起变形。

5、对于尺寸很小或细长的工件，影响变形的因素复杂，切割时采用试控法，边切边测量，边修正程序，直到达到图纸要求为止。