传统的再生胶生产中，污染主要产生在脱硫程序。将废轮胎、废橡胶制品粉碎成胶粉后，与脱硫剂在脱硫罐内反应，这一卸料过程会有大量恶臭废气排放，引发周边群众不满。任何再生胶企业偶尔发生的生产安全事故和环保问题，都会使再生胶行业的其他企业因此陷入舆论的漩涡，成为众矢之的。再生胶企业的生存环境需要所有企业一起努力才能得到持续改善，推广绿色、环保的再生胶生产工艺已成为企业必须要做的一件事。

针对传统动态脱硫法会产生大量废水、废气和不安全因素的问题，业内不少企业花费了大量时间和精力开发新的再生胶生产工艺，单螺旋、双螺旋常压、变频调速、数显智能温控、连续联动化生产的硫化橡胶粉常压连续脱硫成套设备脱颖而出。该工艺将硫化橡胶粉、活化剂、软化剂等经搅拌输送到脱硫机中，采用在螺旋装置内的密封输送状态下加热脱硫与夹套螺旋冷却完成脱硫降温，实现常压脱硫、降低能耗，生产过程无废水、废气排放。常压连续脱硫法与传统动态脱硫法相比，可节能20﹪以上，并且无废水、废气排放，还使操作人员减少2/3，设备使用钢材减少3/4，占地面积减少2/3，大大节约了土地。

1、安全在常压下工作采用导热油炉或电加热，大幅度降低了事故隐患，保证了安全生产。
2、稳定双搅笼进出料，搅拌更加均匀，即使加在多的油料也不会粘沾，确保了生产过程的稳定性。
3、高效产量大幅度提高，日产量高达30吨一台，占地面积小。
4、节能环保：

4.1、节能降耗非常突出。每吨耗电70度以下，综合用电量减少30%，1人即可对设备轻松操作。同等产能下，节约人力2人，产生效率提高3倍以上。无三废排放，可连续生产，节能节约投资50%节能70%减排90%再生胶是将废旧橡胶制品，在增塑剂（软化剂和活化剂）、氧、热和机械剪切的综合作用下使废旧橡胶的部分分子链和交联点断裂，还原其橡胶性能的橡胶。

4.2、环保1》、废水治理：（1）冷却水循环使用：冷却水→回收池→循环使用（2）少量工艺废水（洗罐等）—→隔油池—→沉淀池—→过滤—→回收再利用（剩余废水用于浇煤燃烧锅炉处理）
         2》、废气治理：
工艺废气→缓冲罐→净化吸收塔吸收→冷却管→吸收泵→回收罐，无外排(吸收塔的废水转入上述（2）流程一并处理)。生产每吨再生胶废气通过回收冷却制成油料2.5公斤，作为生产再生胶原料和燃料。