验证设计，元件的规格和制造工艺过程中，传统的新产品验证测试方法，没有试图超出其操作规格来提高产品的稳定性。但是，在当今竞争激烈的市场环境里，最适合测试出产品的最大极限值的时机是在产品的设计阶段。因此，与采用相对较低的压力和需要许多周期的传统DVT （设计验证测试）相反，HALT的目的是找出所有可能的故障模式-并且这种做法所需的时间远远少于ESS（环境应力筛选），老化试验或其他方法所需的时间。
更高的应力或更多的时间？
HALT的威力是来自于一个简单的基本原则－－-如果你想使一个元件、印刷电路板、局部装备见或成品产生疲劳，你可以用较低的应力水平做多个周期，或者使用较高的应力水平做较少的周期。
在S /N（应力/次数）曲线的这个例子中，一个汽车电子控制系统的组成部分需要以低应力（ 5℃/分钟 ）做400个周期来重复一个实地失效。这相当于11天的测试。针对这个相同的例子，将应力提至18℃/分钟，重复失效的时间缩短到只有110分钟，且只需要10个周期。在样品阶段，HALT可大大缩短设计周期－－-这使得产品能更快推向市场，不仅降低了开发成本还提高了产品的回报。
多轴的价值
产品的每一个故障模式都有一个轴与它相连。为了确保失效模式不会转化为潜在的缺陷在市场上出现， QUALMARK的高加速寿命测试系统的设计，提供了精确的随机冲击（RS），通过围绕正交座标轴的6轴交叉振动（ X ， Y和Z同时抛，转，偏）。OmniAxial ™ 所提供的六自由度（DOF）振动与温度极限和产品特定的应力同时进行，以充分测试产品直到其最底线的技术极限。与此相反，电动振动器（ED）常用于设计验证测试，但只能基于单一轴来检测故障。因此，HALT能使产品达至更加完善的性能数据，并通过提供独特的、其他任何设备都不能提供的综合应力极限来提高产品的可靠性。HALT提供的是一种在数小时或数天内就能找到产品设计缺陷的手段，而大多数传统的测试方法却需要数以月计的测试时间都会发生遗漏的情况。
事实上，在高加速可靠性测试实验室的结果清楚地显示，不管是设计和制造技术都更可靠的新产品，在没有使用QUALMARK 技术提供的综合应力的情况下，多达32 ％的故障模式都将会被遗漏。
