球墨铸铁钢锭模的表面缺陷主要由以下因素引起，结合文献资料分析如下：一、夹渣缺陷
- 硫含量过高：铁液中硫元素与镁反应生成硫化镁（MgS）等非金属夹杂物，易在铸件上表面或死角聚集。
- 残余镁量过多：过高的镁残留会加剧氧化反应，形成氧化镁（MgO）夹杂，同时增加铁液粘度，阻碍杂质上浮。
- 浇注温度不足：当浇注温度低于1300℃时，熔渣流动性差，难以完全扒除，易随铁液进入型腔形成夹渣。
二、皮下气孔
- 镁蒸气逸出：球化处理时，镁蒸气在铁液表面氧化生成氧化镁，形成气泡滞留于铸件皮下。
- 铁液氧化：铁液暴露在空气中导致稀土、镁等元素氧化，产生CO、H₂等气体，形成针孔状缺陷。
三、缩松与表面粗糙
- 碳当量失衡：碳硅含量过高（CE＞4.6%）会加剧石墨漂浮，导致表面石墨聚集区域出现缩松。
- 残余镁量偏高：抑制石墨化膨胀的自补缩能力，增大糊状凝固倾向，使表面出现微观缩孔。
四、球化不良相关缺陷
- 球化剂衰退：铁液停留时间过长导致镁元素氧化损失，表面出现灰斑或小黑点。
- 稀土配比不当：稀土含量不足时无法中和反球化元素（如硫、钛），过量则会形成稀土氧化物夹杂。
五、工艺控制因素
- 浇注系统设计：浇注不平稳会导致二次氧化渣卷入，形成流痕或皱皮。
- 铸型紧实度不足：型砂强度低易造成铸件胀型，表面出现凹凸不平或毛刺。
- 熔炼脱硫不充分：原铁液硫含量＞0.03%时，夹渣和气孔倾向显著增加。
建议改进措施：
① 控制原铁液硫含量＜0.02%，采用双联熔炼工艺提高铁液纯净度；
② 优化球化剂加入量（残余镁0.03-0.05%，稀土0.02-0.04%）；
③ 浇注温度提升至1300-1350℃并采用冰晶石粉覆盖铁液表面。
如需具体工艺参数或更深入分析，可查阅文献原文。
