双开式钢锭模选型核心要点
一、材质性能适配性
耐高温合金选择
优先选用耐热铸铁或铜合金，确保在高温钢水冲击下保持结构稳定，避免变形或软化。
综合性能平衡
材质需兼具高强度（承受双开操作应力）、高导热性（优化冷却均匀性）及抗热疲劳能力（减少裂纹风险）。
耐磨与成本协调
采用蠕墨铸铁或球墨铸铁延长模具寿命，同时需控制模锭重量比（建议0.8-1.2）以降低综合成本。
二、结构参数优化
断面形状设计
根据钢锭用途选择矩形断面（延长凝固时间提升致密度）或特殊弧面（如梅花形减少表面缺陷）。
锥度与转角控制
锥度控制在0.8%-4.2%区间，转角半径取断面平均水力学直径的8%-15%，降低脱模卡锭及角部裂纹风险。
底部形状改进
采用截锥形或半球形底部，减少开坯后的切尾损失，提升成坯率。
三、生产工艺适配
浇注系统匹配
模具尺寸需与起重机容量、浇注设备规格兼容，例如5-8t钢锭建议高宽比（H/D）为2.5-3.0。
加工精度保障
选择具备精密铸造工艺的模具，公差需≤0.01mm，确保双开结构闭合严密性。
冷却路径优化
结合双工位设计特点，采用分层冷却技术提升凝固效率，缩短生产周期。
四、质量与成本控制
缺陷预防机制
优先选用带防蹿火装置的双开模具，减少钢锭表面结疤和氧化皮污染。
全生命周期成本核算
综合评估材质成本、维修频率及能耗指标（如双开式模具可降低15%-20%热损失）。
模块化存储方案
配套三立柱或双开式模具架，实现重型模具的安全存取与分类管理。
通过以上选型策略，可系统性提升双开式钢锭模的工艺适配性、质量稳定性及经济效益。
