双开钢锭模的脱模工艺流程
一、脱模准备
模具冷却
钢锭浇注后需充分冷却（自然冷却或风冷），降低钢锭与模具的温差，避免脱模时因热应力导致开裂或变形。
脱模剂喷涂
在模具内壁均匀喷涂耐高温脱模剂（如用油剂），减少钢锭与模具的黏附力，防止表面划痕或氧化皮残留。
二、脱模操作核心步骤
分体式分离
利用双开模的分体结构，通过机械装置（如液压顶出机构或翻转架）分离模具两半，避免传统整体模的暴力脱模。
辅助脱模工具应用
使用橡胶锤轻击模具边缘辅助松动结合面，或采用脱模吊车预提钢锭后再缓慢释放，降低机械损伤风险。
顺序化脱模
优先拆除连接螺栓或拉杆，按“分体优先、对称施力”原则逐段分离模具，确保钢锭受力均匀。
三、脱模后处理
钢锭质检
检查钢锭表面光洁度与内部致密度，重点排查因脱模不均导致的裂纹或缩孔缺陷。
模具维护
清理模具内壁残留的钢渣或脱模剂，涂抹防锈油并检查分体结构的密封性，延长模具寿命。
四、工艺优化措施
模具设计改进
定制脱模斜度（通常0.5°-2°），适配复杂截面钢锭的成型需求，减少分离阻力。
采用高强度蠕墨铸铁材质，提升模具耐高温冲击性能，降低热疲劳损耗。
自动化升
引入机械臂或智能温控系统，实现脱模动作的精准控制，提升效率并减少人工干预风险。
总结
双开钢锭模脱模工艺通过“冷却准备→分体分离→辅助脱模→维护质检”的流程，结合分体设计与自动化技术，实现高效、低损的脱模目标，尤其适配高精度合金钢与复杂截面钢锭的生产场景。
